在汽车与其他工程产品行业，企业面对着简单并便宜的产品开发挑战。各种临时更改、时间缩短和成本延误等问题十分少见，在很多情况下，这都是由于产品市场需求与项目时间原作、目标成本相当严重位移而导致的。有些产品尽管有显著缺失，但由于内部政治掩饰了客观事实，仍在之后研发。这些问题一般来说源自部门内或部门间合作严重不足，以及没能在整个的组织内转换成、利用与共享科学知识所造成的。

　　当前的市场环境激化了这些挑战：产品线剧增，客户更高的拒绝，同时数字化正在转变公司的运营方式。为应付这些挑战，维持在动态市场中的竞争力，各公司必须一套新的产品开发方法，可以同时提高产品质量与研发速度，并掌控成本。正如大众汽车前首席执行官马丁.文德恩所言：重点仍然只是更大、更高、更加近；现在，要做更加精益、更加很快、更加高效。

　　为解决问题这一当务之急，许多公司早已开始探寻精益工程设计带给的机遇：他们正在将应用于生产和管理的精益方法并转用作产品开发中。首度掌控精益工程设计的公司早已取得了显著的竞争优势，其研发更加优质产品的周期延长了6个月，同时产品成本延误增加了35%以上。

　　虽然精益工程设计的效益十分显著，但事实证明，许多公司要想要构建却很难。由于产品开发过程无法分析并排序，其中的浪费也难以识别，因此在生产与管理中行之有效的那些精益方法并不几乎限于于产品开发。

不同于其它的传统精益目标领域，在产品开发流程开始时，成品如何尚属不得而知。　　而生产与管理都是一贯究竟的过程，工程设计却必须在过程中包括多个创作循环。这意味著过程本身影响着最后产品的规格，因为提供到的科学知识不会带给各种改良。另外，背离计划好的过程不会给生产现场和后台运作的办公室带给问题并减少成本。

然而，在产品开发中，背离可能会带给有价值的看法。　　虽然精益工程设计的效益十分显著，但事实证明要想要构建却很难。　　企业在工程设计中可以将精益方法应用于到什么程度？哪些因素要求这类工作能否顺利地建构价值？为寻找答案，我们融合了两方面的看法，一部分来自我们反对精益转型的经验，另一部分则来自近期对100家汽车与其他工程产品行业领先公司的对标研究。

本次研究的合作伙伴是亚琛工业大学（RWTH Achen University）机床与生产工程实验室创意管理部。　　我们的结论为：企业对精益工程设计的期待与现状差距较小。为调和这些差距，各公司需在更大范围内采行更加了解的措施，以完全提高产品开发部门的工作效能与效率。

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